ProSoft Technology

Thomas Crone: Nuovo Presidente e CEO di ProSoft Technology® Inc.

ProSoft Technology, Inc., azienda leader globale nelle comunicazioni industriali, è lieta di annunciare che Thomas Crone ha accettato la posizione di Presidente e CEO con effetto immediato.

HAIMER

La serie Power Mill di HAIMER

La serie di frese di testa in carburo pieno Power Mill di HAIMER è l’ultima gamma di utensili sviluppata da HAIMER GmbH, il leader europeo dei portautensili. Esse sono prodotte in carburo a grana fine di fascia elevata e sono dotate del sistema di protezione ad estrazione Safe-Lock™ HAIMER, che negli ultimi anni è diventato uno standard per le lavorazioni HSC e HPC.

HMS Industrial Networks AB

Econ 100 di IXXAT

Una soluzione master altamente customizzabile per EtherCAT, CANopen e Powerlink

BALLUFF

Codifica degli utentili tramite RFID industriale

L’identificazione degli utentili tramite il l’RFID industriale Balluff incrementa l’efficienza, perché l’errata allocazione degli utentili o gli utensili mancanti diventano cose del passato. Tutti i dati relativi all’utensile vengono memorizzati senza contatto su un supporto dati incorporato nel portautensile. Il caricamento automatico nella memoria di sistema fa sì che i dati siano sempre corretti e aggiornati. I dati sono continuamente aggiornati quando l’utensile viene caricato e scaricato. Nei moderni impianti di produzione, ciò assicura la massima utilizzazione degli utensili e un elevato tempo di funzionamento della macchina.

DATAPAQ

Monitoraggio della temperatura conforme alle AMS 2750 NADCAP per l’ispezione di forni in campo aerospaziale

Cambridge, UK – I produttori di stampi ceramici per superleghe in campo aerospaziale devono condurre ispezioni regolari dei forni per verificare che i forni di postriscaldo siano conformi alle specifiche AMS 2750 NADCAP. Questo standard di settore indica anche i requisiti dei sensori di temperatura e dei sistemi di analisi. Datapaq è uno dei pochi fornitori di soluzioni di monitoraggio della temperatura in grado di assicurare la conformità alle AMS 2750E. L’azienda ha progettato una soluzione dedicata per i forni di postriscaldo che fornisce dati esatti di temperatura in tempo reale dall’interno del processo. Una barriera per alte temperature protegge un datalogger Tpaq21 dotato di un radiotrasmettitore interno. La barriera termica customizzata è adatta per l’uso ripetuto nelle ispezioni dei forni che possono richiedere fino a otto ore e raggiungono temperature massime di 1.250 °C. Il software in dotazione genera rapporti di processo conformi alle AMS 2750E. La soluzione Datapaq permette di risparmiare energia grazie all’ ottimizzazione dei parametri del forno. Vengono ridotti anche le operazioni di manutenzione e i tempi di interruzione.

Keyence Italia SPA

Serie SR-750

NUOVO Lettore di codici 2D compatto

DATAPAQ

Trattamento termico controllato dei tubi senza saldature

Cambridge, UK – I tubi utilizzati nell’industria petrolifera e del gas devono sopportare pressioni elevate. I produttori devono verificare l’uniformità della temperatura durante il trattamento termico che viene eseguito in uno speciale forno mentre i tubi vengono ruotati. In base allo spessore e alla qualità dell’acciaio, un ciclo può durare fino a 90 minuti a circa 950 °C, con temperature massime che raggiungono i 1.000 °C. Poiché le barriere termiche rettangolari progettate con protezione termica convenzionale non possono essere installate nei tubi a causa dei limiti di dimensioni e prestazioni, era richiesto un approccio completamente nuovo. Basandosi sulla propria esperienza senza rivali nello sviluppo di soluzioni specializzate di protezione termica, Datapaq ha progettato per questa applicazione una barriera cilindrica a fase di vapore. La barriera termica TB4095 è combinata con un data logger Tpaq21 e il software Furnace Insight. Tramite termocoppie disposte in vari punti sulla superficie del tubo, è possibile provare l’uniformità della temperatura del prodotto. Dopo l’uso del sistema per un breve tempo presso il sito di un produttore di tubi, il tempo di commutazione per tubi di dimensioni differenti è stato ridotto e gli errori di processo all’interno del forno sono stati identificati e corretti, riducendo quindi gli scarti.

Unisciti agli oltre 155.000 follower di IMP