COSA C'È DI CLAMOROSO NELL'IPERAUTOMAZIONE

Nel suo report del 2019 intitolatoMove Beyond RPA to Deliver Hyperautomation (Superare l'RPA per arrivare all'iperautomazione), Gartner ha evidenziato una mancanza di indicazioni sul modo in cui le organizzazioni dovrebbero integrare l'automazione del processo robotico (RPA) con altri strumenti. Il report ha anche sottolineato che i responsabili aziendali subiscono pressioni per focalizzarsi sull'automazione delle semplici procedure di routine, ma manca una strategia per estendere i processi di automazione all'intero stabilimento.

Secondo la società di ricerca globale, la soluzione è l'iperautomazione definita come automazione end-to-end che combina tecnologie complementari come deep learning, analisi avanzata, visione artificiale, elaborazione del linguaggio naturale, RPA e intelligenza artificiale per migliorare i processi aziendali.

Automazione o iperautomazione?

La principale differenza tra automazione tradizionale e iperautomazione è che la prima tende a concentrarsi sull'automazione dei compiti tradizionali come il dispiegamento di cobot anziché lavoratori umani per le operazioni ripetitive di prelievo e posizionamento — mentre la seconda punta a ottimizzare l'intero processo di produzione con un approccio olistico.

Gartner ha previsto che l'iperautomazione potrebbe essere una delle principali tendenze strategiche dal 2020 in avanti, ma questo non significa necessariamente che i produttori debbano fare acquisti sull'onda dell'entusiasmo. Per comprendere se l'automazione end-to-end sia in grado di offrire un valore aziendale sostanziale, può essere utile creare una roadmap che allinei chiaramente gli obiettivi aziendali con gli strumenti di automazione necessari per raggiungerli.

Gartner suggerisce di prendere in considerazione tre obiettivi chiave: ricavi, costi e rischi. Concentrandosi su questi parametri i produttori potrebbero essere interessati a chiedersi quali tecnologie possono stimolare i ricavi migliorando il coinvolgimento del cliente, aumentando i risultati e automatizzando i compiti ripetitivi. Dovrebbero riprogettare i processi per ridurre il costo della scarsa qualità e ottimizzare la produzione. Infine, potrebbero avere la necessità di considerare i rischi di conformità o i processi inefficienti, ad esempio: inserire manualmente i pezzi in una macchina può essere un'operazione pericolosa oltre che inefficiente che potrebbe quindi violare i regolamenti di sicurezza.

Cosa accade alle apparecchiature preesistenti?

Il fatto che l'iperautomazione si basi sulle più recenti tecnologie di automazione disponibili potrebbe indurre i produttori a pensare che questo non sia un approccio fattibile per le aziende che utilizzano apparecchiature preesistenti per le applicazioni di importanza critica.

Le macchine che rappresentano la colonna portante dell'automazione dello stabilimento, come i controllori logici programmabili (PLC), potrebbero durare vari decenni e non c'è motivo di sostituirle se offrono ancora prestazioni adeguate e sono conformi alle linee guida più recenti. Tuttavia le apparecchiature meno recenti mancano solitamente delle capacità di comunicazione necessarie per implementare una strategia di iperautomazione.

Fortunatamente, se i responsabili dell'impianto sviluppano un business case solido per l'iperautomazione, esistono modi per rimodernare le apparecchiature meno recenti con i sensori intelligenti. In questo modo possono essere connesse all'Internet industriale degli oggetti(IIoT) e inviare dati preziosi utilizzabili per ottimizzare le operazioni, ridurre i costi e aumentare la produttività. Un fornitore di parti per l'automazione specializzato in apparecchiature obsolete può fornire facilmente ai produttori l'hardware necessario per rimodernare le loro macchine rendendole adatte a Industry 4.0.

Un'altro aspetto da considerare è se le macchine connesse all'IoT parlano la stessa lingua. Ad esempio, il PLC della fabbrica ha bisogno di un protocollo di comunicazione compatibile con i dispositivi di campo. I produttori non hanno necessariamente bisogno di un protocollo della stessa marca del proprio PLC: ad esempio, il ProfiBus può collegarsi a tutti i PLC della famiglia Allen Bradley ma alcuni protocolli non funzionano correttamente con altri. Questo significa che per implementare l'iperautomazione, i produttori dovranno cercare i protocolli migliori che garantiscano a tutte le loro apparecchiature la possibilità di comunicare.

Qualora possibile, sviluppando sistemi basati su un'architettura open-source, ad esempio il Robot Operating System (ROS), piuttosto che un software proprietario, è possibile ridurre al minimo i conflitti e garantire l'interoperabilità.

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