Volvo Cars aumenta la cadenza nella sua fabbrica automobilistica utilizzando iX

Il cuore dell’industria automobilistica svedese è nel Västra Götaland. A Gothenburg, Volvo Cars fabbrica le automobili più grosse, come le XC90, S80 e V70. I modelli più piccoli della sua gamma, come le C30, V50, S60 e XC60, sono prodotti nello stabilimento situato nella città belga di Ghent. Lo stabilimento di Torslanda, che attualmente occupa circa 3.000 persone di 41 nazionalità, comprende effettivamente tre fabbriche strettamente interconnesse. La prima produce le scocche, che vengono verniciate nella successiva prima di passare all’assemblaggio finale. La produzione di Volvo Cars è basata sugli ordini. Dopo alcuni anni difficili per il settore automobilistico, oggi vi è un tangibile incremento della domanda. Un’economia in ripresa e un nuovo proprietario a Geely, insieme al promettente nuovo modello V60, stanno contribuendo al senso di positivismo che permea l’aria. "Anche se abbiamo piccoli buffer di magazzino in varie località, il flusso attraverso lo stabilimento è assolutamente decisivo per la cadenza di produzione e quindi anche per la redditività", afferma John Selander, il quale spiega che occorrono circa tre giorni, uno per ogni fabbrica, per produrre un’automobile.

Insieme ad Andreas Pettersson e Thomas Bernhed, John Selander mantiene e sviluppa ulteriormente i sistemi di automazione della fabbrica di scocche. Ciò significa che questi tre colleghi hanno un ruolo importante, fondamentale, da svolgere nello sforzo di squadra che serve a produrre 160.000 automobili all’anno, sicure e piacevoli da guidare.

Flusso ottimizzato
John Selander indica il soffitto della fabbrica scocche luminosa e sorprendentemente silenziosa, dove è in funzione un sistema a due turni. A giudicare dai monitor da 46 pollici, che mostrano tutte le stazioni in colore verde, finora tutto procede come dovrebbe. Complessivamente, è stata installata circa una dozzina di grossi schermi in vari punti della fabbrica. E’ strategicamente importante che tutti i dipendenti possano facilmente monitorizzare lo stato della produzione: "Riuscendo a identificare rapidamente ogni possibile problema e collo di bottiglia nelle linee di produzione, possiamo ridurre i tempi di preparazione e ottimizzare il flusso".

I grossi schermi sono un effetto del rinnovamento tecnologico avvenuto nell’autunno del 2009, quando l’iX di Beijer Electronics ha sostituito un vecchio programma SCADA di tipo SattLine come sistema master.

L’upgrade si è svolto per stare al passo con i tempi – e per facilitare lo sviluppo e il supporto:

"Sta diventando sempre più difficile trovare programmatori che conoscano il SattLine e, nello stesso tempo, siamo rimasti attratti da caratteristiche come la grafica vettoriale nell’iX", spiega Thomas Bernhed.

Pieno controllo
L’intero processo di produzione nella fabbrica scocche viene monitorizzato dal ‘ponte’ sempre presidiato. In passato, si trattava semplicemente di un ponte che veniva innalzato al di sopra del piano della fabbrica per ottenere una visione dell’intero stabilimento. L’attuale ponte è un normale ufficio, benché zeppo di tecnologia, dove l’operatore ha il pieno controllo tramite monitor e videocamere. "La videata riassuntiva dell’operatore è uguale a quella visualizzato sui grossi schermi nella fabbrica", spiega Thomas Bernhed, che ha avuto la responsabilità della programmazione HMI, mentre ci mostra come è facile cliccare su un livello di dettaglio per varie stazioni.

Usando il tool di sviluppo basato su Windows iX Developer, è stato creato un intuitivo sistema master per il monitoraggio della produzione. La facilità d’uso è dimostrata dal grande respiro d’impiego. Anche personale e manager dell’amministrazione si possono collegare per monitorizzare lo stato della produzione attraverso la rete dati interna. Thomas Bernhed assegna il massimo dei voti all’iX Developer. Egli descrive il tool come strutturato e di facile uso per i programmatori. "Ci è stato sufficiente un paio di settimane per creare una versione iniziale dell’applicazione, che abbiamo quindi completato ed esteso con più funzioni e schermate".

Andreas Pettersson spiega che Volvo Cars è stata invitata da Beijer Electronics ad essere piloti di test anche durante la fase di sviluppo dell’iX. Colpita dalle opportunità intrinseche offerte dall’iX, l’azienda ha cominciato immediatamente a costruire questa applicazione. "Le nostre richieste stringenti di affidabilità operativa dicono probabilmente tutto di come abbiamo pensato che l’iX funzionasse bene anche allora".

I vantaggi di uno standard
L’affidabilità di funzionamento e la qualità spiegano una relazione fra Volvo Cars e Beijer Electronics che dura da diversi anni. Il primo PLC Beijer Electronics della fabbrica scocche è stato installato nel lontano 1993 – e il numero dei PLC che si sono rotti negli anni è irrilevante.

I robot, le stazioni di pressatura e saldatura e i sistemi di trasporto della fabbrica sono ora controllati da circa 350 unità PLC della famiglia MELSEC. Questi sono controllati più o meno dallo stesso numero di terminali operatore. "Abbiamo standardizzato i MELSEC e abbiamo tutto, dalle piccole unità FX al System Q", afferma Andreas Pettersson, il quale spiega che anche i terminali operatore e gli inverter di frequenza sono acquistati da Beijer Electronics. Anche se l’ambiente PLC in questo caso particolare è estremamente uniforme, anche l’architettura aperta giova a favore dell’iX. Questa soluzione HMI funziona sia su un pannello operatore che sul monitor di un PC, e insieme a un’ampia gamma di sistemi di controllo. Anche la condivisione dei dati in real time con database SQL e la comunicazione OPC con apparecchiature di terze parti e altri sistemi IT non sono affatto un problema. Non vi è alcun dubbio che l’anteprima dell’iX abbia acceso l’appetito: "Molti dei nostri desideri sono stati soddisfatti nel prodotto finito. Abbiamo avuto e continuiamo ad avere un buon dialogo aperto con Beijer Electronics e abbiamo ricevuto un valido supporto", afferma Thomas Bernhed.

E’ sufficiente una telefonata
Il fatto che la fabbrica automobilistica, con i suoi ingegneri di automazione esperti usati come beta tester, abbia contribuito in modo importante anche per tutte le altre aziende che oggi usano l’iX è evidente. Erik Odhed è un account manager presso l’ufficio di Gothenburg di Beijer Electronics: "La nostra stretta collaborazione e l’opportunità durante la fase di sviluppo di provare l’iX in un ambiente stringente e complesso come la produzione automobilistica sono state incredibilmente preziose", egli afferma, spiegando che la soluzione HMI iX è stata lanciata ufficialmente nella primavera del 2010 e che oggi è utilizzata in tutto il mondo in un’ampia gamma di ambienti industriali.

Oltre al fatto di ottenere un moderno sistema master con iX, John Selander, Thomas Bernhed e Andreas Pettersson citano un beneficio addizionale: "Avere un singolo fornitore per tutti i componenti chiave, dal PLC all’HMI, significa che è sufficiente una telefonata se si ha bisogno di aiuto con qualsiasi problema che possa verificarsi".

Didascalia 1: L’assemblaggio finale avviene qui a Torslanda, dove quest’anno lascerà la fabbrica un totale di 160.000 automobili. Tutto inizia nella fabbrica scocche, dove la soluzione HJMI iX di Beijer Electronics ottimizza il flusso.

Didascalia 2: Dal ‘ponte’, Andreas Pettersson tiene sotto stretto controllo la fabbrica scocche.