Digitalizzazione del controllo della temperatura nei processi di lavorazione alimentare

Monitoraggio da remoto, supporto e ottimizzazione dei processi digitali nel controllo della temperatura dei processi di lavorazione degli alimenti

Il lockdown e le assenze dei dipendenti legate alla pandemia stanno rendendo difficile per molti produttori alimentari mantenere la normale capacità di produzione. Non si invita con leggerezza a lavorare in smartworking un operatore di macchina o un responsabile di impianto. La produzione di latticini, pasta, pasticceria, dolciumi, additivi alimentari, ma anche di nuovi tipi di alimenti come i sostituti della carne a base vegetale, deve continuare, anche quando tutto intorno è fermo.

L’industria alimentare ha quindi compiuto grandi progressi nella digitalizzazione, lo scorso anno, per i quali altrimenti ci sarebbero voluti molti anni. E questo sviluppo ha avuto un notevole impatto sul controllo della temperatura. Gli impianti che funzionano 24 ore su 24 devono registrare i parametri fondamentali dell’intero processo produttivo per rispettare le norme di igiene e tracciabilità. Ad esempio, la temperatura delle macine per la produzione di cioccolato, la temperatura della vasca o della coclea degli impianti di estrusione per pasta o dolciumi, le temperature in serbatoi a doppia parete (spesso con organi agitatori) per fluidi di rinvenimento, le temperature in tubazioni per il trasporto di vari semilavorati o prodotti finiti e, in numero crescente, anche i grandi reattori che possono essere utilizzati per molte applicazioni, dalla produzione di zucchero alla produzione di aromi naturali per prodotti alimentari.

Eventuali scostamenti dallo standard di processo, come scostamenti di temperatura, allarmi e altri eventi anomali, devono attivare immediatamente le necessarie azioni correttive, soprattutto in quei momenti in cui non c’è nessuno nei pressi del sistema. Inoltre, vi è l’esigenza di teleassistenza da parte dei tecnici del supporto dei costruttori dell’impianto e per la continua ottimizzazione dell'intero impianto di produzione.

Per fornire un supporto ancora migliore ai propri clienti in questa fase di sviluppo, Regloplas AG offre una gamma di soluzioni per i suoi termoregolatori e sistemi di raffreddamento (da -20°C a 350°C e da 3 a 80 kW di potenza termica), un passo avanti nella digitalizzazione del processo di controllo della temperatura applicato all’industria alimentare.

Il nuovo sistema di controllo RT200 di Regloplas AG con server OPC UA integrato offre ora la massima flessibilità per la digitalizzazione all’interno del processo di produzione. Il concetto fondamentale della digitalizzazione è lo scambio di dati. Tutti i dati di processo e della macchina viaggiano attraverso la rete e verso sistemi IT di livello superiore, come MES, ERP e PPS.

Tutte le macchine, i dispositivi e i sistemi periferici coinvolti nel processo di produzione comunicano tra loro. Ciò consente l’ottimizzazione del processo in tempo reale, per ottenere una maggiore produttività, tempi di inattività ridotti, capacità ottimizzate della macchina e migliore qualità del prodotto. (Fig. 1)

L’utilizzo dei termoregolatori della toolbox modulare di Regloplas AG offre una serie di ulteriori vantaggi:

- Riduzione dei costi rispetto alle soluzioni del produttore dell’impianto (che vengono prodotte in piccole quantità)

- Uso continuato senza problemi del termoregolatore in un sistema nuovo o aggiornato

- Miglioramento tecnico e maggiore affidabilità grazie all’utilizzo di un termoregolatore da parte di un produttore specializzato nel controllo della temperatura

Le spese ridotte per l’integrazione di soluzioni flessibili e ad alte prestazioni per il controllo della temperatura lo rendono allettante anche per i produttori di impianti e per le operazioni di lavorazione. Regloplas AG si adopera continuamente per sviluppare le proprie offerte e competenze tecniche per questi utenti. La motivazione, oltre alle considerazioni economiche, è quella di poter contribuire a un approvvigionamento di cibo più sano, più appetibile e sostenibile.

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Figura 1: Dosatore-miscelatore-impastatrice, portata 400 kg/h, temperatura controllata fino a 90°C

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