MEDICAL-E SCEGLIE LE SOLUZIONI AUTODESK: DAL CONCEPT ALLA PRODUZIONE CON LA MASSIMA RAPIDITÀ E PERSONALIZZAZIONE

Azienda ligure fondata negli anni settanta e con sede a Quiliano (SV), Medical-E è una realtà a gestione familiare leader nello sviluppo e nella produzione di apparecchiature per la disinfezione a freddo. Con la diffusione della pandemia da Covid-19 la domanda di soluzioni per la disinfezione e l’igienizzazione è esplosa non solo nei mercati tradizionali di riferimento ma anche in ambiti del tutto nuovi. In questo contesto, Medical-E non solo ha brevettato una tecnologia a ultrasuoni che permette la nebulizzazione di prodotti disinfettanti efficaci anche per la prevenzione del nuovo coronavirus nei casi in cui la tecnica a calore non possa essere impiegata, ma ha dovuto far fronte a un boom di richieste di prodotti senza precedenti.

Inoltre, in condizione di lockdown la reperibilità di parti e componenti sembrava compromessa e risultava quindi fondamentale abbattere al massimo i tempi di progettazione e di realizzazione dei prototipi da inviare in produzione e ridurre i rischi di errore, oltre a operare in un ambiente digitale che permettesse di ideare nuove soluzioni velocemente, adottando al contempo uno standard di lavorazione in grado di integrarsi con qualunque altro software utilizzato.

“All’esplosione della pandemia c’è stato un aumento di richieste enorme, con un incremento del 400% che abbiamo dovuto soddisfare modificando necessariamente il nostro modo di produrre”, sottolinea Fabio Pertino, Responsabile Commerciale di Medical-E.
Nel giro di poco tempo, Mediacal-E è riuscita a trasformare quest’importante sfida in un’opportunità, grazie anche alle soluzioni Autodesk, comprese la Product Design & Manufacturing Collection e Autodesk Eagle, adattando il proprio processo di produzione alle nuove esigenze, e operando a ritmi mai visti prima.

“Sviluppiamo i nostri prodotti intorno alla tecnologia di disinfezione che abbiamo brevettato, adattando forme e volumi a seconda delle richieste e delle esigenze dei nostri clienti”, chiarisce Fazio Pertino, Responsabile Tecnico di Medical-E. “A fronte di questa esigenza avevamo già da tempo adottato le soluzioni della Product Design & Manufacturing Collection di Autodesk. Strumenti come Inventor o Fusion 360 ci aiutano a superare il problema della creazione del prototipo e della realizzazione di forme, strutture e componenti, mentre Autodesk Eagle ci facilita nella progettazione interna di schede, il che ci permette di sviluppare e montare internamente la componente elettronica dei nostri prodotti”.

Il fatto di poter operare con un modello digitale ha dato sin da subito i risultati desiderati, come sottolineato da Fazio Pertino: “Inventor ci permette di ridurre le complessità nella creazione dei modelli degli stampi e del taglio laser da inviare alla produzione, con file che escono dal software pronti per esser mandati in macchina. Inoltre, la velocità e la precisione con cui realizziamo il modello ci permette di usare la stampa 3D per i particolari, riducendo il ricorso a fornitori esterni. Anche in questo caso tra la progettazione e la realizzazione i tempi sono minimi”.

Operare con prototipi virtuali apre inoltre infinite possibilità a Medical-E dal punto di vista della personalizzazione dei prodotti e della ricerca e sviluppo, per migliorare sempre in efficacia e qualità. “Stiamo stampando internamente moduli di raccordo per una macchina a ricircolo integrato”,precisa Fazio Pertino. “Inventor ci permette di arrivare alla soluzione migliore da provare direttamente sulla macchina. Grazie a questo approccio possiamo evitare di accontentarci di quanto disponibile sul mercato e di apportare adattamenti alle componenti, risparmiando tempo e costi. Otteniamo più velocemente il prototipo definitivo da quello virtuale, con un abbattimento del tempo rispetto a una metodologia tradizionale del 30%”.

Il modello virtuoso di produzione avviato da Medical-E per far fronte all’emergenza sanitaria, si è rivelato vantaggioso poiché la velocità di passaggio tra virtuale e fisico ha favorito il time to market anche durante la pandemia, permettendo all’azienda di rispondere alle richieste dei clienti con la massima prontezza. La Product Design & Manufacturing Collection di Autodesk ha avuto un ruolo fondamentale nella realizzazione di componenti introvabili durante il lockdown e stampati in 3D internamente, evitando così il blocco della produzione.

Senza contare i vantaggi di poter disporre di veri e propri gemelli digitali in 3D con clienti e fornitori ubicati in zone soggette a divieto di circolazione. “La resa dell’estetica dei nostri prodotti, grazie al modello virtuale condivisibile online, è un ulteriore beneficio che ci permette di non rallentare il flusso del lavoro, con vantaggi da un punto di vista commerciale”, continua Fazio Pertino. “Non c’è nessuna differenza tra il prototipo e la sua versione fisica, e si possono decidere e apportare modifiche in tempo reale sul modello in modo da giungere alla versione definitiva direttamente con il cliente”.

Il nuovo approccio consentito dall’impiego delle soluzioni Autodesk consentirà in futuro a Medical-E l’apertura a nuovi segmenti di mercato e l’ideazione di nuovi prodotti. L’integrazione del Generative Design inoltre contribuirà alla sperimentazione di tecnologie per mercati ad oggi inesplorati dall’azienda ligure, a partire dalla sanificazione dell’aria e degli ambienti, sia per la casa che per l’industria.

“Oggi velocità e flessibilità costituiscono il vero vantaggio competitivo”, conclude Fabio Pertino. “Non può trascorrere troppo tempo dall’ideazione di un prodotto alla sua commercializzazione, e operare in un ambiente di progettazione che consente di sperimentare con facilità e con celerità fa la differenza”.

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