Canadian Natural Resources automatizza i suoi impianti oil and gas utilizzando PcVue Solutions di ARC Informatique.

Nei suoi impianti primari, CNRL deve misurare milioni di tag e circa 800.000 punti di I/O. PLC GE e Allen-Bradley e RTU Fisher e Bristol Babcock sono i marchi principali usati nell’ambito della produzione. Lo SCADA PcVue monitorizza e fornisce dati pertinenti utilizzati da circa 2.500 dipendenti che devono accedere alle informazioni in forme diverse – per monitoraggio, riesame o manutenzione dei dati in real-time.

La Canadian Natural Resources (CNRL), fondata nel 1989 e con sede a Calgary, Canada, possiede una combinazione diversificata di asset nel Nord America, nel Mare del Nord e al largo delle coste africane ed è oggi il maggiore produttore indipendente di greggio e gas naturale in Canada. Offrendo un mix bilanciato di gas naturale, olio leggero, olio pesante, produzione di sabbie oleose in situ, cave di sabbie oleose e relativi impianti di upgrading, CNRL è impegnata nell’esplorazione e nello sviluppo di aree geografiche per la produzione di gas naturale e greggio.

L’azienda gestisce la propria attività attraverso tre linee di produzione principali: la produzione di sabbie oleose Horizon, l’olio pesante termico e il petrolio e il gas convenzionali. Nell’ultimo anno, CNRL ha investito in un progetto di automazione su larga scala che impatta principalmente il business del petrolio e del gas convenzionali e che riguarda l’esplorazione, lo sviluppo, la produzione e la commercializzazione di greggio, gas naturale liquefatto e gas naturale.

La Canadian Natural Resources aveva bisogno di un modo migliore per gestire il controllo di processo e il monitoraggio delle sue 300 stazioni di raccolta, le 800 stazioni di compressione e i 150 impianti di trattamento del gas. Kurtis Jackson, specialista SCADA di CNRL, ha guidato il progetto di automazione dell’azienda volto a sostituire i suoi sistemi SCADA FactoryLink con lo SCADA PcVue e l’uso di FrontVue, GUI di PcVue. CNRL ha numerosi sistemi di automazione indipendenti di varie marche e Jackson voleva centralizzare e raggiungere la coerenza integrando la maggiore quantità possibile di tali sistemi di automazione su PcVue. Inoltre, CNRL, che attualmente utilizza Modbus Roc, Roc Talk e BSAP, voleva sfruttare la capacità di PcVue di supportare architetture multistazione per il networking.

Il processo di sostituzione è iniziato circa otto mesi fa, quando CNRL ha cominciato la migrazione del suo SCADA FactoryLink verso PcVue usando lo Smart Generator. Questo tool di PcVue è riuscito a convertire in PcVue una parte molto elevata delle applicazioni esistenti in modo semplice e automatico, assicurando nello stesso tempo la massima compatibilità e sicurezza. “Fra il 60 e l’80% delle nostre applicazioni FactoryLink, che sono la maggior parte delle nostre applicazioni SCADA di cui stiamo eseguendo l’upgrade, è stato convertito con facilità in PcVue. Questo ci ha permesso di risparmiare un’enorme quantità di tempo, non dovendo riconfigurare le intere applicazioni e inoltre non è stato necessario riaddestrare i nostri utenti. Ciò dimostra altresì che stiamo investendo nel nostro futuro con l’automazione SCADA. PcVue potenzia regolarmente il suo SCADA con aggiornamenti delle versioni e nuove caratteristiche”, ha affermato Jackson.

“Eseguiamo quotidianamente rapporti di produzione e utilizziamo trend real-time e storici al fine di ottenere i dati necessari per essere sicuri di avere centrato i nostri obiettivi di produzione e di potere rispettare i nostri contratti di vendita, ad esempio con un’azienda che gestisce condotte”, ha affermato Jackson. Attualmente, Kurtis ha già implementato otto server PcVue con accesso remoto dei client e prevede di avviare circa 40 sistemi SCADA PcVue entro i prossimi due anni.

CTH Systems Inc., un rivenditore a valore aggiunto di PcVue, ha aiutato a configurare e facilitare la migrazione a PcVue. Usando lo Smart Generator, gli ingegneri sono riusciti a convertire tutti gli elementi grafici (mimici, simboli e maschere), le librerie locali e condivise (simboli, immagini), tutti i set di variabili per l’applicazione (inclusi tabelle di variabili, configurazioni degli allarmi e storici) e il database senza alcuna rielaborazione. Esso converte inoltre gli oggetti di comunicazione TCP/IP e i loro link. “Siamo realmente soddisfatti di come sia stato facile trasferire tutte le nostre applicazioni su PcVue in modo molto semplice e diretto”, ha detto Jackson.

CNRL utilizza anche l’IM-SCADA™ di CTH Systems, un software multiprotocollo di misura e comunicazione. Esso permette ai pozzi dotati di dispositivi di automazione differenti, come RTU (remote terminal units) o controllori on/off delle pompe, di dialogare attraverso un singolo canale radio al fine di riportare i dati allo SCADA PcVue. CTH Systems ha supportato CNRL implementando letture automatiche e remote delle composizioni del gas dal pozzo, l’upload su ciascun pozzo delle composizioni del gas corrette e l’eliminazione delle varianze fra lo strumento di misura del pozzo e il database dell’IM-SCADA™. “Non potevamo essere più soddisfatti della robustezza ed efficacia con le quali il driver IM-SCADA™ lavora per noi. Esso ci aiuta ad ottimizzare l’efficienza operativa”, ha affermato Jackson. Il driver minimizza la necessità di recarsi fisicamente nei siti dei pozzi per caricare o scaricare le composizioni del gas.

Avendo 178 host server con 600 client remoti, CNRL deve monitorizzare circa 5.000 – 6.000 punti dati per host. Fra questi vi sono otto stazioni PcVue che eseguono la supervisione di un numero variabile da 50 a 400 pozzi e da uno a tre impianti per host, in base a località o regione. “Ciò si traduce in migliaia di tag e parametri di allarme che vengono monitorizzati e confermati ogni giorno”, ha detto Jackson. Quando il petrolio esce dal pozzo, esso attraversa un sistema di tubi, connesso alle flow line che portano il greggio e il gas alle stazioni di raccolta dove vengono separati sedimenti, gas, acqua salina e greggio. PcVue monitorizza anche le stazioni di raccolta.

Lo SCADA PcVue raccoglie gli I/O dei PLC e delle RTU utilizzati nei campi di produzione e nelle stazioni di raccolta, come pressione gas/petrolio, pressione ESD, avvio/arresto delle pompe, controllo remoto/locale delle pompe, velocità delle pompe, rotazione/fermo delle pompe, valvole motorizzate e arresto delle  valvole motorizzate, setpoint/posizioni delle valvole di strozzatura, temperatura, arresti di emergenza e allarmi d’incendio, ecc. “Uno dei fattori più importanti nel nostro settore è la sicurezza. In ogni fase del processo, PcVue monitorizza le nostre operazioni mission critical e mantiene tutte le nostre misure di sicurezza per prevenire incendi, esplosioni e disastri ecologici”, ha affermato Jackson.

Caratterizzata da operazioni remote e distribuite, CNRL desiderava che ogni attività automatizzata, sia di trivellazione/produzione che di distribuzione, trasportato o raffinazione, fosse supervisionata da più di uno dei suoi centri di controllo. Un sistema SCADA solido e progettato per la sicurezza deve essere in grado di controllare fattori critici come, fra gli altri, esondazioni, perdite, incendi, ESD, portata e portata accumulata del greggio e del gas, pressione di linea, pressione alla testa del pozzo, stato delle pompe, livelli dei serbatoi e stato delle apparecchiature delle stazioni di raccolta. A causa della natura del prodotto e gli eventuali effetti negativi di possibili incidenti, il ruolo dello SCADA è fondamentale. “Volevamo sfruttare le caratteristiche e i benefici dello SCADA che ci offrono la possibilità di raccogliere in modo affidabile più dati e ottenere un maggiore controllo”, ha affermato Jackson.

CNRL è in attesa di cogliere i benefici dell’upgrade dei suoi sistemi di automazione ed è realmente soddisfatta del buon lavoro svolto finora per ottimizzare i suoi processi. “Dopo la prima conversione di FactoryLink a PcVue, sono ormai trascorsi circa otto mesi da quando PcVue è stato installato ed è in funzione. Siamo realmente soddisfatti di avere scelto PcVue e l’IM-SCADA™ per la nostra soluzione SCADA e che l’implementazione del processo di configurazione sia stata così lineare, soprattutto considerando che la maggior parte delle nostre applicazioni sono mission critical e devono funzionare 24 ore al giorno”, ha affermato Jackson.

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